De Ondernemer, editie Innovatie (bijlage van Dagblad BN|De Stem)

Publicatie datum 18 Nov '09

Je zoekt een machine die jou kan helpen aluminium te verwerken voor de scheepsbouw. Maar die machine blijkt niet te vinden. Wat doe je dan? Snijtechniek-Brabant in Raamsdonksveer ontwikkelt er zelf eentje. Het project kreeg alvast een Maritiem Innovatie Project-subsidie van SenterNovem, het agentschap voor duurzaamheid en innovatie.
Snijtechniek-Brabant is gespecialiseerd in het vervaardigen van hoogwaardige bouwpakketten voor de jacht- en scheepsbouwindustrie. “Het kleinste jacht dat we hier maken, is vijf meter lang en het grootste schip 140 meter”, vertelt technisch manager Pieter Vermeulen. “We werken steeds vaker met aluminium in plaats van staal. Aluminium is sterk, heeft een laag gewicht en is corrosiebestendig. Omdat het lichter is, is er minder brandstof nodig om de schepen te verplaatsen. Bovendien kan een schip dat lichter is, meer lading meenemen.”
Maar in het dagelijks werk stuitten Vermeulen en zijn collega’s op beperkingen van het gebruik van aluminium. “Het materiaal wordt gesneden door middel van plasma of laser. Maar de warmte die daarbij vrijkomt, is nadelig voor de kwaliteit van het materiaal. De sterkte wordt beïnvloed en ook treedt er vervorming op. Dat kunnen we niet gebruiken.”

Snijtechniek Brabant ging op zoek naar een oplossing. Dat zou een volau-tomatische freescel zijn voor grootschalige toepassing van aluminium. “Maar we merkten al snel dat er niets te koop was wat onze problemen zou oplossen. Wereldwijd bleek er niets te leveren. Daarom zijn we zelf aan de slag gegaan om iets te ontwikkelen. In andere branches bleken wel systemen in gebruik te zijn, maar niet op de schaal die wij zochten.”

Projectpartners
Het ontwikkelen van een nieuw systeem had naast een technische ook een financiële kant. “Je praat hier toch over een investering van 1,2 miljoen euro. Om te kunnen voldoen aan de wensen en eisen van de klant hebben we in vier klanten projectpartners gevonden”, zegt Vermeulen. Eerst werd een lijst samengesteld met eisen waaraan het nieuwe systeem zou moeten voldoen.
“We zijn aan het brainstormen gegaan en hebben gezocht naar andere toepassingen van dit systeem in de vliegtuigbouw en de productie van segmentpanelen voor roldeuren. Uiteindelijk zijn we tot het ontwerp gekomen van een volautomatische freescel, die ook onder meer kwaliteitscontroles uitvoert. Het wordt een installatie van tien bij vijftien meter. We zijn nu een klein jaar bezig. De eerste onderdelen worden nu gemaakt. We hopen in december te kunnen testen en in maart de eerste testproductie te kunnen uitvoeren.”

Nieuwe markten
De machine freest straks volautomatisch, 24 uur per dag, zeven dagen per week. “Natuurlijk hebben we marktonderzoek verricht. Onze klanten zijn gecharmeerd van de mogelijkheden van het nieuwe systeem. We hopen dat meer klanten overstappen van staal naar aluminium. En wellicht kunnen we nu ook andere markten, als de vliegtuigbouw bedienen.
Het is moeilijk om te moeten wachten tot volgend jaar”, zegt Vermeulen enthousiast.