Proyecto innovador para el año 2010

Fecha de publicación 01 Jun '09

Los requisitos funcionales de las exclusivas naves marítimas derivados de las exigencias del usuario final están aumentando estrepitosamente en la construcción de yates y en el mercado de la construcción naval. Puede tratarse de requisitos relacionados con la velocidad, el diseño exclusivo o la seguridad, pero también en cuanto a dimensiones o distintas opciones, como por ejemplo helipuertos o piscinas a bordo. En el sector de la construcción de yates de lujo en particular, el hecho de aumentar las dimensiones o añadir opciones adicionales no deben suponer un sacrificio en cuanto a velocidad y maniobrabilidad del yate. 

Sin embargo, cuando se utilizan estructuras y materiales convencionales como el hierro y el acero, el peso se ve incrementado de tal manera que en ciertos casos los constructores de yates no pueden cumplir con todos los requisitos del cliente. El conflicto que representan, por lo tanto, estos requisitos en cuanto a fuerza, peso y consumo de combustible hacen de la construcción naval y de yates una tarea cada vez más compleja. A consecuencia de ello, el futuro estriba en el uso de nuevos materiales y estructuras.

Un material que está sonando con fuerza y que se utiliza cada vez más en la construcción de innovadores yates de gran envergadura y embarcaciones de guardacostas es el aluminio. El interés cada vez mayor en el uso del aluminio se debe a su fuerza, ligereza y resistencia al desgaste. Todas estas características han hecho que este material se utilice en industrias donde los límites de peso son un factor crucial, como por ejemplo la aeronáutica o la industria aeroespacial.
Sin embargo, el uso de aluminio en sectores como la construcción de cascos y yates, así como en el sector de la construcción naval, no está muy extendido debido a la naturaleza tradicional de estas actividades.

Como impedimentos para el uso a gran escala del aluminio podemos nombrar los procesos de manipulación actuales, tales como el corte por plasma o láser. Estos procesos tienen sus límites y muchas desventajas a la hora de utilizarlos con el aluminio para construir cascos a gran escala. Por ejemplo, si se produce algún daño o se contamina la pieza que se debe cortar, pueden producirse defectos al intentar solucionar el problema soldando las piezas. Existen otras alternativas para la unión de las piezas que se utilizan en la industria aeroespacial y aeronáutica, como técnicas adhesivas que, sin embargo, no se pueden aplicar en la industria naval. Esto se debe al efecto corrosivo y disolvente del adhesivo que posee el agua marina. Estas desventajas limitan el uso del aluminio y, por tanto, dificultan el desarrollo de naves y conceptos innovadores que no se pueden convertir en realidad con los materiales y estructuras actuales.

Nuestro objetivo es desarrollar un método con otros socios que haga posible el uso del aluminio a escala industrial y que elimine los impedimentos que surgen a la hora de utilizar este material.
Creemos que todo esto es posible con el desarrollo de una célula de fresado totalmente automática que conste de dispositivos de transferencia, posicionamiento, marcado de texto, varios procesos de mecanizado y controles de calidad automáticos.